用于电子电气产品中无机颜料的六价铬测试方法研究

采用分光光度法对电子电器产品中无机颜料的Cr(VI)进行测试,着重研究无机颜料的Cr(VI)萃取过程中各种因素的影响,通过优化萃取时间、萃取温度、定容pH值、显色时间等参数,确定了无机颜料中Cr(VI)的最佳测试条件为:最佳萃取时间为120 min,萃取温度为90~95℃,定容液最佳pH值为2±0.5,最佳显色时间为5~40 min。该方法在低浓度范围(0~500μg/L)呈良好线性关系,可以满足对用于电子电气产品中无机颜料中痕量Cr(VI)的定量分析。     

双波长叠加紫外光度法测定SDBS

研究了硫酸耐尔蓝与十二烷基苯磺酸钠(SDBS)的反应,建立测定SDBS的双波长叠加紫外光度法。在pH=5.02缓冲溶液中,硫酸耐尔蓝与SDBS形成离子缔合物,在紫外区有正、负吸收峰,大正吸收波长位于304 nm,大负吸收波长位于280 nm,摩尔吸光系数分别为ε280为2.5×104L·mol-1·cm-1,ε304为2.2×104L·mol-1·cm-1,当用双波长叠加法时,ε280+304为4.7×104L·mol-1·cm-1,线性范围均为0.5~4 mg/L。研究了反应的适宜条件,用于环境水中SDBS的测定,回收率在98.9%~103.2%。     

金纳米分光光度法测定尿中痕量鸟苷

在pH 3.6的BR缓冲溶液中,鸟苷与金纳米间相互作用,可降低金纳米粒子表面之间的静电斥力,从而改变溶液的吸光度。当鸟苷的浓度在1.75×10^-8-6.27×10^-6mol/L时,与体系ΔA630/A530形成良好的线性关系,其回归方程为：ΔA630/A530=1.33c×10^-6mol/L＋0.017 5,相关系数r=0.997。检出限为5.26×10^-9mol/L。相对标准偏差（RSD）为1.97%-3.26%,回收率为96.2%-98.9%。该法具有操作简单、快速、灵敏度高的优点。     

紫外分光光度法测定混合炸药中TNT含量

为准确获取混合炸药中TNT含量,以无水乙醇为溶剂,超声波辅助溶解样品,用紫外-可见光分光光度计在紫外光谱区测试混合炸药中的TNT含量。结果表明,在335nm波长不使用显色剂的情况下,测试结果的重复性和准确度分别为0.021%和1.0%。模拟样品的回收率大于97%。在新建立的条件下,混合炸药中TNT含量的测试方法准确、快速、稳定性好,能有效提高工作效率。     

赤泥-钛白废酸浸出液中微量钪的检测

研究了在赤泥-钛白废酸浸出液中微量钪(Ⅲ)的测定,采用铬天青S作显色剂,考察了反应条件对检测结果的影响,确定了酸浸液中钪的最佳检测条件。实验结果表明,有色溶液的最大吸收波长为615nm,表观摩尔吸光系数为1.57×105L·mol-1·cm-1。钪(Ⅲ)的质量浓度在0~14 g/50mL范围内符合比耳定律,分光光度法应用于赤泥-钛白废酸浸出液中微量钪的测定,结果满意。     

脂肪族环氧四丙烯酸酯的合成及其在UV涂料中的应用

采用丁二酸酐、三羟甲基丙烷二丙烯酸酯在催化剂的作用下进行开环反应得中间体,然后再与新戊二醇二缩水甘油醚反应制得脂肪族环氧四丙烯酸酯,并且对其在UV涂料中的应用性能进行了研究。     

不同显色体系利用分光光度法测定钙镁离子含量比较

利用分光光度法比较了3种显色体系——酸性铬蓝K、铬黑T、酸性铬蓝K-萘酚绿B在测定钙镁离子浓度时所需试验条件的差异。结果表明:利用酸性铬蓝K-萘酚绿B混合溶液作为显色剂时,所得钙镁离子浓度标准曲线拟合度好,结果准确。     

一种紫外线吸收剂的合成新方法

采用新方法合成了紫外线吸收剂苯基-(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)丙二酸二(1,2,2,6,6-五甲基-4-哌啶)酯。苯基丙二酸二乙酯和N-甲基-2,2,6,6-四甲基-4-哌啶醇在甲苯中微纳米碳酸钾催化下反应,得到苯基丙二酸二(1,2,2,6,6-五甲基哌啶醇)酯,然后在乙醇中与 4-羟基-3,5-二叔丁基苄基氯反应,得到目标产物,总收率为80%。化合物的结构通过1H NMR和13C NMR进行了表征。     

二安替比林对甲氧基苯基甲烷光度法测定铬的研究

研究了在表面活性剂十二烷基硫酸钠阴离子型溶液和沸水浴加热条件下,二安替比林对甲氧基苯基甲烷(DAp MM)分光光度法测定微量铬(Ⅵ)的最佳显色条件。结果表明,体系最大吸收波长λmax=445 nm,摩尔吸光系数ε=1.96×104L/ml·cm;铬(Ⅵ)的质量浓度在0¹.6μg/m L范围内符合朗伯-比尔定律。该体系选择性好,稳定时间长,应用于样品中微量铬(Ⅵ)的测定,结果满意。     

紫外固化涂料固化工艺参数的研究

本文研究了UV固化工艺参数与涂层性能的关系,实验显示涂层厚度影响着涂层的硬度、附着力、柔韧性和耐磨擦性能,UV固化光源和制造环境对涂层材料性能同样有较大的影响.设计合理的涂层厚度,选择合适的固化工艺和环境条件,可以获得目标性能的涂层.